轴齿轮是齿轮箱中最重要的零件，其加工精度直接影响齿轮箱的整体质量。目前，我们采用的齿轮加工方法是滚齿和剃齿的方法。为了通过滚齿和剃齿加工制造高精度齿轮，必须使滚齿和剃齿加工达到最佳状态。剃齿精度在很大程度上取决于马鞍形滚齿的精度，因此必须严格控制滚齿过程中的一些误差项，才能生产出高质量的齿轮。滚齿是一种常用的齿轮加工方法。在高精度滚齿机上，可使用杏耀滚刀加工4-5级杏耀轮齿。在普通滚齿机上，用普通的杏耀滚刀只能加工8级精度的齿轮齿。齿轮箱轴齿轮加工的精度要求为7-8级，滚齿过程主要以两个中心孔和端面为定位基准。因此，分析滚齿加工误差的来源，掌握保证和提高加工精度的方法是非常重要的。

轴齿轮加工步骤及方法

轴齿轮精度主要与运动精度、稳定性精度和接触精度有关。在滚齿过程中，通过控制普通法向线的长度和齿圈直径来保证运动的精度，利用齿形误差和基本联接的偏差来保证工作稳定性的精度，利用齿向误差来保证接触精度。以下分析了滚齿过程中容易出现的几种错误的原因：

齿圈径向跳动误差（即几何偏心）

齿圈径向跳动是指探头在齿轮一圈内相对于轮齿轴线的最大变化量，探头在齿槽或轮齿上，并与齿高、齿中两侧接触。这也是齿圈相对于轴中心线的偏心率。这种偏心是由于零件的两个中心孔与工作台的旋转中心不重合或安装零件时偏差过大造成的。或是由于顶孔和顶孔加工不良，定位面接触不良，造成偏心，因此齿圈直径跳动主要应从以上原因进行分析和解决。

一般法向长度误差（即运动偏心率）

滚齿是以成形法原理为基础的。从刀具到齿坯的齿轮传动链必须按照一定的传动比保持运动的精度。但这些传动链是由一系列传动元件组成的。

它们的制造和装配误差必然会在传动运动过程中反映在传动链的端部，造成相对运动的不均匀性，影响齿轮的加工精度。共线长度的变化是反映轮齿不均匀分布的最大误差。这种误差主要是由于滚齿机工作台蜗轮副的回转精度不均匀，以及不同轴引起滚齿机工作台的圆导轨、分度蜗轮和工作台的圆导轨的磨损，分齿挂轮的齿面有严重的鼓包或咬合过松或过紧时，挂轮也会影响一般的正常变化。

轴齿轮加工齿形误差分析

齿形误差是指在齿形工作部分包含实际齿廓的两个理想齿形（渐开线）之间的法向距离。在

实际加工过程中，不可能获得完全正确的渐开线齿形，始终存在各种误差，影响传动的稳定性。齿轮的基圆是决定渐开线齿形的唯一参数。如果基圆在滚齿过程中产生误差，齿位也会产生误差。基圆半径R=滚刀移动速度/工作台旋转角速度xcoso（ao是滚刀的原始齿形角），滚齿过程中的渐开线齿形主要由保持滚刀与齿坯一定速比的分流齿轮来保证，可见齿形误差主要由滚刀齿形误差决定，当滚刀刃磨质量不好时容易产生齿形误差。同时，滚刀在安装过程中产生的径向跳动和轴向跳动（即安装误差）对齿形误差也有影响。常见的齿形误差包括不对称误差、齿形角误差（齿厚或齿厚）和周期误差。

齿轮加工齿向误差分析

齿向误差是指两条设计齿向线的端面之间的距离，这两条设计齿向线在分度圆柱面齿宽的整个范围内与实际齿向线相适应。齿向误差的主要原因是机床和刀架的垂直进给方向偏离零件轴线，或上尾架中心与工作台旋转中心不一致。还有滚切斜齿轮时，差动挂轮计算误差大，差动传动链齿轮制造和调整误差太大。此外，夹具和齿坯的制造、安装和调整精度低也会造成齿向误差。

齿轮加工齿面粗糙度分析

牙齿表面粗糙度差的现象一般有发纹、咬牙、鱼磷、撕裂等。

造成齿面粗糙度差的主要原因是：机床、刀具、工件系统整体刚度不足，间隙大；滚刀与工件相对位置变化；滚刀磨削不当，零件材质不均匀；切削参数不合理选择合适的等等。

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